新材料短板突出 制造业“等米下锅”
本报记者 张 晔 实习生 吕 迪
“我国新材料面临的困境，第一条就是‘等米下锅’。”清华大学教授、中国科学院院士邱勇直言不讳，新材料从研发到成熟应用往往需要漫长过程，而目前我国的新材料发展大大滞后于制造业的需求。
12月20日，在南京举行的2018中国新材料产业发展大会上，30余位院士以及近3000材料业内人士到会，材料创新与产业化成为各方关注的焦点。
产业升级，材料先行。材料是国家制造业的基础，新材料研发水平及产业化规模是衡量一个国家科技、经济实力的重要标志，在发展高新技术、改造和提升传统产业、增强综合国力和国防实力等方面起着重要的作用。但是，由于我国新材料产业起步晚、底子薄，整体实力还比较薄弱。
“我国的新材料产业与发达国家还有很大差距。”中科院院士魏炳波说，2017年我国新材料产业规模达3.1万亿元，但是创新能力和竞争实力与国际先进水平还有较大差距。相关部委对130多种关键材料的调研显示，有32%还处于空白，52%依赖进口；95%的高端专用芯片、70%以上智能终端处理器及极大多数存储芯片依赖进口；国外对我国实施的“卡脖子”项目中，一多半属于新材料领域。
先进的技术买不来。江苏产业技术研究院院长刘庆教授作为一名金属材料专家深有体会：“我国许多材料的制造装备是世界最先进的，但是却生产不出最先进的材料。”他告诉记者，全国领先的工程机械行业龙头企业徐工集团，其制造高吨位起重装备的伸缩臂筒用钢板仍然需要进口；南高齿的高强齿轮钢至今仍需进口；我国目前在研的大飞机、发动机、舰船等都面临核心部件急需突破材料及其制备工艺问题。
“如果没有怎么办，先用别人的，自己再追赶。但是这种备受国内产业界推崇的后发优势，在很多材料领域并不存在。”邱勇说，新材料产业恰恰相反，存在“后来者劣势”，即不容易被市场接受。初期市场培育，是新材料推广应用的关键环节，新材料“首批次”推广应用困难，是制约我国新材料技术创新成果产业化的关键瓶颈。
与会专家指出，目前我国的新材料产业顶层设计和统筹协调不够，存在低水平重复建设现象；原始创新能力不足，共性技术研发与支撑能力不强，高端产品自给率不高；新材料投资分散，产业链不够完整，作为发展主体的新材料企业普遍规模较小，转化率低；政策及保障机制难以适应新材料产业发展的要求，存在“老办法管新事物”的现象。
如何构建一个研发能力强、产业融合度高的新材料创新体系也被提上议事日程。“新材料发展应该是创新与应用并重。”邱勇认为，材料技术具有长链条、跨尺度等特点，新材料从研发到成熟应用往往需要漫长过程，材料不在应用中不断完善性能，工艺技术就无法迭代优化，一些关键的数据也无法积累。
但是，在我国已有的材料研发机构中，大学的相关研究偏重自由探索，缺乏系统性；科学院研究所注重学科导向，与产业结合不够；行业企业研究机构注重技术的快速提升，原创性缺乏，都难以满足我国制造业和材料产业多年来高速发展对新材料科技的需求。
目前，江苏省产业技术研究院在材料领域依托国家级研发平台已建立了6家研究所，与地方政府和创新团队共同建立了8家研究所，涵盖了先进金属材料、高温合金材料、碳纤维及复合材料、膜材料、功能性纤维材料等领域。
“要加强原创性研究，加速新材料及其制备、生产技术的研发，必须启动新的机制体制探索。”刘庆说，鉴于我国新材料产业的迫切需求，江苏省产研院将整合其材料板块已有的资源，联合协调材料领域龙头企业、高校、科研院所，规划成立江苏先进材料技术创新中心。
据介绍，该中心最大的特点是机制灵活、开放共享，以材料产业前沿引领技术和关键共性技术研发与应用为核心，加强应用基础研究，加大重大关键技术源头供给，不与高校争学术之名，不与企业争产品之利。通过三年左右第一期建设，攻克高强高模碳纤维、第五代单晶高温合金、新型储氢材料等一批新材料产业前沿和共性关键技术；在先进金属材料、碳纤维及其复合材料、膜材料、高分子材料等领域初步形成发展潜力大、带动作用强的创新型产业集群。
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