这项黑科技使劳动力投入密集度降低了60%
曾以5个月创下武汉引进世界500强企业最快纪录施耐德电气武汉，以其EcoStruxure架构与平台完成了对武汉工厂的数字化升级改造。
“2012年3月，施耐德电气制造(武汉)有限公司投产。主要经营的产品包括小型断路器、接触器、指示灯与按钮等。这些产品看似普通，却在工业生产和家居生活中作为用电安全的保障被广泛使用。”近日，由21世纪经济报道发起的“触摸智造——2019中国制造业价值发现之旅”活动中，施耐德电气全球执行副总裁、中国区总裁尹正介绍道。
2018年，通过应用施耐德电气面向工业领域的EcoStruxure架构与平台，武汉工厂完成了数字化升级改造，实现高度自动化，使生产和运营流程得到了优化，并将能效提高至新的水平，成为施耐德电气在中国的首个明星智慧工厂。
得益于此，施耐德电气武汉因率先在中国应用智能制造技术，先后被工信部评为国家级“绿色工厂”，被达沃斯经济论坛专家委员会评为发展中的“灯塔工厂”。
高效的数字工厂
在数字化转型、打造“智慧”工厂方面，武汉工厂取得了不错的成果。
在尹正看来，数字工厂的应用，具有管理更加敏捷、生产效率更高、资产运营更有效可靠、能效管理更合理节能、员工工作效率更高效的作用效果。
施耐德电气武汉工厂从20165年开始应用精益生产数字化生产系统，每年新增一到两个模块，目前具有“安灯、生产绩效产量效率、E-WOM生产订单分配、E物料看板，作业指导书”五大数字化模块。安灯模块可以实现工厂生产异常的快速响应自动化故障检测，生产绩效产量效率模块，通过自动收集信息，将工厂的生产效率可视化；E-WOM订单分配则可以通过系统对订单优先级与产线效率的自动匹配，生成工厂每日生产的订单分配；E物料看板是用于对工厂用料进行拉动并与ERP和供料系统对接合理规范的一个模块系统，而作业指导书的数字化使得岗位作业指导及岗位培训实现无纸化。
如今，施耐德电气武汉工厂拥有世界领先的自动化生产线，可以24小时连续运行。通过精益生产数字化生产系统的应用，实现工厂运营的透明化和可视化，从而更易于问题解析；实现工厂无纸化运营，有效减少非增值成本；使产品质量问题减少15%，劳动生产力提升12%，设施基础能耗节约最高达30%。
同时，数字工厂通过对关键设备和设施的数据采集和分析，可以减少计划外停机；通过对关键过程参数的实时采集和分析，可以提升过程的可靠性和设备维护的有效性。
武汉工厂在分布于各办公区域、生产车间内的55个终端配电箱中，改造安装了348个PowerTag无线电能测量模块、46个智能网关模块D型，有效实现终端用电监测与故障预警，保证了供电的连续性，填补了配电系统和生产系统之间的信息断点，实现了工厂配电系统、生产系统端到端的透明化。
此外，施耐德电气武汉工厂在绿色节能方面也有所建设。从2018年2月份开始，武汉工厂开始逐步运行光伏系统，截至11月底太阳能发电总量56万度，减少碳排放631吨。武汉工厂还建设了400立方雨水存储设施，利用自然雨水现实现厂区内的绿色灌溉与地面冲洗，在一定程度上降低了运营成本，节约了社会水资源。
实践智能制造
1987年，施耐德电气首次进入中国。到今天，中国已经发展成为施耐德电气全球第二大市场，拥有17000多名员工、23家工厂、8个物流中心、3个研发中心。随着规模的扩张，施耐德电气正尝试推动住宅、楼宇、数据中心、基础设施及工业领域的能效管理与自动化的数字化转型。
#p#分页标题#e#EcoStruxure是施耐德电气以“数字化”创新融合信息技术(IT)与运营技术(OT)，基于物联网实现能源、自动化和软件技术相结合，所开发的一套面向楼宇、数据中心、工业和基础设施四大终端市场，提供配电、信息技术、楼宇、机器、工厂、电网六大专业领域的从本地到云端的端到端解决方案的系统。
基于EcoStruxure，施耐德电气在中国开展了深入行业的智能制造实践，根据不同行业的差异化需求，提供定制化的完整解决方案。因此，这套系统发展至今已具有普适性，可以应用于各行各业。
根据施耐德电气提供的一组数据，在EcoStruxure解决方案的帮助下，中国建材工厂的总体能源效率提高10%，劳力投入密集度降低了60%，每个生产单位的能源消耗下降了3-5%，不到2年实现投资回报率，还将计划外故障大幅降低，延长了设备的使用寿命，增强了运营安全性。
以伊利工厂为例，其实现了底层设备的互联互通、能源数据的实时自动化采集、能源使用的监控管理、能源信息的精益分析，不但能够通过数据分析发现能源异常，还能通过上层能源管理软件和底层自动化系统的配合真正堵住能源漏洞，运营效率提升了19%，能源成本降低了5%，每年减少的碳排放量相当于多种植了2.5公顷阔叶林；宝钢热轧厂1880热卷库无人行车项目完成后，宝钢热轧厂的操作人员减少90%。
在为汉威科技提供的智能制造解决方案中，施耐德电气通过部署包括订单管理，执行与追溯管理，即时化绩效、任务、响应管理模块，以及安灯系统等，使来自不同系统中的客户数据、订单数据和生产制造数据实现了端到端的贯通，彻底破除生产现场的“黑箱”，将制造过程变得可视透明，同时降低产线人为差错率，对各级员工的绩效指标(KPI)进行了有效梳理，对产品实现全程追溯。项目上线后，汉威工厂的生产效率提升了12%，产能提升了22%，人均产值提升了14%，市场反馈的故障率降低了25%。
尹正补充称，“目前，EcoStruxure已经部署在全球50万个安装现场，得到了约2万名软件开发人员、3000家公用事业公司和65万家服务提供商及合作伙伴的支持。”
郑重声明：此文内容为本网站转载企业宣传资讯，目的在于传播更多信息，与本站立场无关。仅供读者参考，并请自行核实相关内容。
